拉丝机的运行流程以线材连续拉拔为核心，通过放线、预处理、拉拔、润滑、收线等环节实现线材直径减缩与性能强化。初始阶段，放线装置将原料线材平稳释放，经导向机构引入预处理单元，去除表面氧化层或杂质，避免后续拉拔过程中损伤模具或影响成品质量。预处理后的线材进入拉拔系统，通过模具孔道时在拉力作用下发生塑性变形，直径减小至目标尺寸。拉拔过程中需持续供给润滑剂，降低模具与线材间的摩擦系数，同时带走热量，保护模具并改善线材表面光洁度。变形后的线材经张力调节机构稳定速度，由收线装置卷取成盘，完成整个加工流程。

控制逻辑围绕速度同步、张力平衡与质量监测构建闭环调节体系。主传动系统通过电机驱动实现多道次拉拔的速度匹配，确保各拉拔单元的线速度按比例协调，避免线材因速度差产生过度拉伸或堆积。张力控制系统采用传感器实时监测放线、拉拔及收线环节的张力值，通过调节电机输出扭矩或制动器阻力，维持线材在恒定张力下运行，防止断线或松线现象。模具入口处设置直径检测装置，在线监测线材尺寸变化，当偏差超出设定范围时，系统自动调整拉拔速度或模具位置，实现动态修正。此外，温控模块实时监测润滑剂温度与模具工作温度，通过调节冷却系统流量，避免高温导致润滑剂失效或线材性能劣化。人机交互界面提供参数设定与状态显示功能，操作人员可根据线材材质与规格输入工艺参数，系统自动生成运行方案，并对异常情况（如断线、张力超限）触发报警与停机保护，保障设备安全稳定运行。