水箱式拉丝机的拉丝工艺围绕金属线材的减径与强化展开，操作步骤需严格遵循流程，确保线材质量与设备稳定运行。

拉丝工艺以多道次连续拉拔为核心。金属线材从放线架引出，依次通过多个拉丝模具，每道模具的孔径逐渐减小，线材在拉力作用下发生塑性变形，直径逐渐缩小，强度与硬度随之提升。水箱中的冷却润滑液在拉拔过程中持续作用，既降低线材与模具的摩擦温度，又减少模具磨损，同时提升线材表面光洁度。工艺参数需根据线材材质与目标尺寸调整，如铜线拉拔时选择较低的道次减径率，高碳钢线材则可适当提高，以平衡生产效率与线材性能。

操作步骤始于开机前准备。检查水箱内冷却润滑液的液位与浓度，不足时及时补充并搅拌均匀；清理拉丝模具内的残留金属碎屑，确保模孔通畅；调整各道次模具的中心位置，使线材拉拔路径保持直线，避免偏拉导致的线材弯曲。

开机时先启动冷却系统，待润滑液循环正常后，将线材一端穿过模具，通过牵引装置引入后续模具，缓慢提升拉拔速度至设定值。运行过程中需观察线材表面状况，若出现划痕或裂纹，应停机检查模具是否磨损；实时监测各道次张力，张力过大易造成线材断裂，过小则会影响拉拔精度，可通过调节牵引轮转速进行修正。

停机前需先降低拉拔速度，待线材完全脱离模具后关闭主机，停止冷却系统。拉拔完成的线材按长度要求切断，整理堆放时避免相互缠绕。

规范的拉丝工艺与操作步骤，能保障线材的尺寸精度与力学性能，同时延长模具与设备的使用寿命，为金属线材加工提供稳定的生产保障。